1. 일반사항

1.1 내용
건축용 알루미늄 및 그 합금(이하 경금속이라 한다)의 종류와 성상 및 용도는 표1 및 표1-1을 표준으로 한다.

[표1] 경금속의 종류

(주) 내력 : 0.2% 영구늘음을 일으키는 응력

[표1-1] 성상 및 용도

2. 자재

2.1 규격 및 일반 치수
건축용 경금속제의 형상·종류·재질 및 치수는 한국산업규격(KS) 및 공사시방에 따른다.

2.2 일반사항
가. 경금속은 성분·열처리 및 가공도(加工度)에 따라 강도·경도(硬度)·내식성 등이 현저히 달라지므로, 가공·조립에 사용하는 재료는 모두 그 종류 및 재질이 명확한 것을 사용한다.
나. 경금속재는 재질을 항상 명확하게 하기 위하여, 공장에서 출하할 때 재질을 표시하는 마크를 적당한 곳에 각인하거나, 적당한 도료로 날인하여야 한다.
다. 경금속제는 수송할 때, 손상하지 않도록 틀을 짜서 포장하고, 부식·오염 및 손상 등이 생기지 않도록 적당한 수단을 강구한다.
라. 경금속재는 보관 중 모래·먼지가 쌓이거나, 빗물·습기 및 기름 등이 묻으면 표면이 오손될 우려가 있으므로, 이를 방지하여야 한다.
마. 경금속재는 가공 및 운반 중에 기름손으로 표면을 더럽힌 채 방치하거나, 거친 솔등으로 표면을 닦아 흠을 내서는 안된다.
바. 공사 중 경금속재에 석탄·시멘트·모르터 등이 부착되었을 때에는 곧 물로 충분히 씻고 건조시킨다.
사. 경금속재는 흠, 우글음 및 비틀림이 눈에 띄기 쉬우므로, 가공은 이 점에 주의하고 필요하면 가공할 때 널을 대서 보양한다.
또한 금을 그을 때는 연한 연필로 한다.
아. 경금속재의 조립은 리벳·볼트·나사조임을 표준으로 하지만, 수밀(水密)공법으로 할 때에는 용접·경납땜·접착·수밀도장 또는 수밀재 코킹으로 한다. 수밀성과 강도가 요구될 때에는 이 방법들을 적당히 병용한다. 경금속재는 용접·경납땜을 할 때에 국부적 가열로 재질·형상 및 강도에 변화 또는 비틀림이 생기기 쉬우므로 특히 주의해야 한다.
자. 경금속재가 철·동 및 황동의 이질금속재에 접촉할 때는 접촉부식을 방지하기 위하여 절연한다. 이 때 이질금속재에 카드뮴 또는 아연도금을 하거나 아스팔트 도료·징크 크로메이트 도료 등으로 도포하거나, 그 도료를 묻힌 헝겊·종이를 접촉부에 끼워 넣어 절연한다.
차. 경금속은 석회·모르터 및 콘크리트 등의 알칼리성 재료에 접촉해도 부식되므로, 극력 이를 피하고, 그 우려가 있을 때에는 전항에 따라 절연한다.
카. 리벳·볼트·나사 및 와셔 등은 지정한 재질의 것을 사용하고, 부득이 철·황동제의 것을 사용할 때에는 카드뮴·아연 또는 크롬도금을 하여 사용한다.
타. 경금속재는 팽창계수가 크므로, 팽창 및 수축의 여유를 보아 공작하고, 특히 이질적 구조체에 고정할 때 주의하여야 한다.

시공
가. 경금속재를 가공할 때에 흠이나 부식을 피하기 위하여 연장 등은 깨끗이 청소하여 사용한다.
나. 공작대·바이스 기타 물림쇠에는 경금속, 굳은나무 등의 돌림판을 댄다.

3.1 절단

3.1.1 손절단
가. 연질재료 두께 1.5mm 이하 및 경질재료 1mm 이하의 판은 가위로 절단할 수 있다.
나. 판을 절단할 때에는 미리 금을 긋고, 판이 우그러지지 않도록 주의하여 절단한다.
다. 도려낼 때에는 교차점을 넘어 끊어서는 안 되고, 될 수 있으면 미리 교차점에 작은 구멍을 뚫어 둔다.

3.1.2 금그어 절단
가. 두께 1mm 이하일 때에는 금그어 절단할 수 있다.
나. 골판을 골에 따라 일부를 끊을 때에는, 강선절단(鋼線切斷)으로 할 수 있다.

3.1.3 기계절단
전단기(剪斷機)로 전단할 수 없는 두께의 것은 톱절단으로 하고, 가스절단을 피다.

3.1.4 톱절단
가. 톱절단은 둥근톱, 띠톱 및 활톱을 사용한다.
나. 톱절단에는 윤활유로서 절삭유(切削油) 및 점도가 낮은 광유(鑛油)를 사용한다.

3.1.5 절단부 마무리
가. 절단에 따라 생긴 되말림은 줄 및 스크레이퍼(scraper) 등으로 마무리한다.
나. 거친 마무리에는 골눈으로 된 줄 또는 프라이줄(6∼8/cm)을 사용한다.
다. 중마무리에는 홑눈(單目) 된 중 정도의 줄을 사용한다.
라. 마무리는 윤활유를 가하여 기름눈(油目)의 줄을 사용한다.

3.2 구멍뚫기

3.2.1 펀치뚫기
가. 구멍의 위치표시는 펀치로 자국내기를 한다.
나. 얇은 판(3mm 미만)의 구멍뚫기는 펀치뚫기를 할 수 있다.
다. 펀치와 다이(die)의 간격은 재두께 5%를 넘어서는 안된다.

3.2.2 송곳뚫기
가. 송곳뚫기는 재료의 재질에 따라 날의 각, 비꼰 각이 있는 것을 사용한다.
나. 지름 13mm 이하의 구멍뚫기에는, 핸드드릴, 가슴에 대고 누르는 드릴 또는 전기드릴을 사용한다.
다. 드릴의 휨은 구멍을 크게 하므로 반드시 휨이 없게 한다.
라. 얇은 판에 구멍을 뚫을 때에는 흠이 나기 쉬우므로, 재료의 밑에 고무받침을 끼워 둔다.

3.2.3 리머(reamer) 마무리
가. 리머 마무리로 할 때 구멍의 지름은 0.1∼0.5mm 정도 작게 한다.
나. 윤활유는 석유 또는 기타 점도가 낮은 광유를 사용한다.

3.2.4 탭(tap) 세우기
가. 탭을 세울 때에는 적당한 밑구멍을 뚫고, 달구어 붙지 않도록 광유를 바르고 한다. 가는 눈 나사는 될 수 있는대로 피한다.
나. 특히 강도를 요하거나, 착탈(着脫)이 심한 곳에는 나사 이가 쭈구러지기 쉬우므로 스테인레스 철선 감기 또는 도장을 한 황동 붓슈(나사통)를 사용한다.

3.3 성형

3.3.1 일반사항
가. 성형에 따르는 마무리 치수는, 정확하게 표면에 가공흠 등이 없는 것으로 한다.
나. 본에 따라 가공할 때는 미리 되돌림을 고려하여 만든 본을 사용한다.
다. 본 및 연장은 표면이 깨끗한 것을 사용한다.
라. 경금속재의 달구어 누구림은 합금의 종류로서 정해지는 온도 범위내에서 사용한다.
마. 열처리하는 합금은 달구어 누그린 상태로 가공하고, 담금질 직후에 교정하여 시효하는 것을 표준으로 한다.
바. 금속재는 냉간(冷間)에서 구부리는 것을 표준으로 하고, 열간(熱間) 구부림은 담당원의 지시를 받는다.

3.3.2 판(板)의 구부림
가. 판의 냉간 구부림은 최소 안쪽 반지름 이상에서 한다.
나. 두드려 구부릴 때에는 꺾어지지 않도록 주의한다.
다. 얇은 판으로 구부리기 힘든 것 또는 두꺼운 판은 열간 구부리기로 한다.
라. 경질판(硬質板)을 도려낸 곳에서 두 방향으로 구부릴 때는, 구석에 먼저 구멍을 뚫어 찢어지지 않게 한다.

3.3.3 관(管)의 구부림
가. 관의 냉간 구부림은 최소 안쪽 반지름 이상에서 행한다.
나. 날카로운 구부림 및 얇은 살 관의 구부림은 사춤물을 써서 행한다.
다. 구부린 부분의 주름살 수정은 관내에서 하고, 끝에 강구(鋼球)를 붙인 강철선으로 빼내던가 여러 강구를 밀어 넣어 행한다.
라. 구부림방법과 마무림 정도는 담당원의 지시에 따른다.

3.3.4 선(線) 및 봉(棒)의 구부림
가. 선 및 봉의 냉간 구부림은 최소 안쪽 반지름 이상에서 행한다.
나. 구부림의 방법은 관에 준한다.

3.3.5 형재(型材)의 구부림
가. 형재의 완만한 구부림은 관에 준하고, 플랜지의 변형·우글음 및 갈램 등이 생기지 않도록 주의하여 행한다.
나. 형상이 간단한 형재의 구부림은 열간 또는 냉간에서 본을 대어 여러 차례 두드려서 행한다.
다. 형재의 날카로운 구부림은 도려내어 구부린 다음 용접한다. 강도를 보강할 필요가 있을 때는 덧판을 댄다.

3.3.6 변형 교정
손으로 변형을 교정할 때는 평활한 규준반(規準盤) 또는 적당한 본틀 위에서 나무, 고무 또는 경금속제의 망치로 변형부분 주위를 순차로 두드려서 교정한다.

3.4 리벳 접합

3.4.1 재료
가. 리벳의 재질·형상 및 치수는 도면 또는 공사시방에 따른다.
나. 강제 리벳을 사용할 때는 담당원의 지시에 따른다.
다. 리벳의 지름은 재두께에 따라 다음표를 표준으로 한다.

[표2] 재두께에 따른 리벳의 지름

라. 리벳의 길이는 재두께의 합계보다 1.5∼2d 더 길게 한다.

3.4.2 공법
가. 열처리
1) 열처리 고력재 이외의 리벳(F)은 열처리를 하지 말고 그대로 가공한다.
2) 열처리 고력재 리벳은 열처리용 염욕조(鹽浴槽) 등에서 소정의 온도로 가열한 다음, 물속에서 급냉하여 바로 사용한다. 10시간 이상 경과한 것은 다시 열처리를 한다.
다만, 냉장통에 보존한 것 또는 A16S는 예외로 한다.
나. 구멍뚫기
1) 리벳의 위치 표시는 연필로 교점을 그려 정한다. 동일한 것을 여러 개 취급할 때는 구멍뚫기 게이지 본판으로 정한다.
2) 리벳의 중심에서 재 끝까지의 거리는 1.5d＋10mm 이상으로 한다.
3) 리벳 중심간격은 3d 이상으로 한다.
4) 리벳 구멍은 1.03d, 또한 열간 리벳치기일 때는 1.06d로 한다.
다. 리벳치기
1) 리벳치기는 손치기 또는 기계치기로 한다. 기계치기는 공기햄머(pneumatic hammer) 또는 유압식(油壓式) 스퀴저(squeezer)로 한다.
2) 스냅(snap)은 리벳머리에 접합한 것을 사용하고, 리벳 홀더(rivet holder)는 적당한 크기의 것을 사용한다.
3) 리벳을 칠 때, 판을 쳐서 사용한다.
라. 기타
1) 강제리벳을 사용할 때는 리벳구멍 및 주변에 절연도장(絶緣塗裝)을 하고 리벳치기를 한다.
2) 수밀리벳의 접합은 접합부에 수밀도장을 한 후 리벳치기를 한다.
3) 리벳치기를 할 때의 임시고정, 리머에 따른 구멍맞춤 및 마무리는 철골공사에 따른다.

3.5 정착

3.5.1 못치기
가. 못은 한국산업규격에 합격하는 것을 사용하고, 그 재질·길이·형상 및 못의 배치간격은 도면 또는 공사시방에 따른다. 부득이 아연도금못을 사용할 때에는 못머리에 방식도장(防蝕塗裝)을 한다.
나. 못을 칠 때, 판의 겹침나비는 15mm 정도를 표준으로 한다. 못구멍은 연필로 중심을 그리고, 미리 펀치뚫기 또는 송곳뚫기를 하여 둔다. 판이 뒤틀리기 쉬운 곳에는 나사못을 사용한다.
다. 방수를 요하는 곳은 와셔·고무받침 또는 아스팔트를 침투시킨 펠트를 쓰고, 필요할 때는 못을 친후 수밀도장을 한다.
라. 못을 쳐박을 때는 판에 흠이 나지 않도록 한다.

3.5.2 나사못·볼트 및 작은나사
가. 나사못·볼트 및 작은 나사는 한국산업규격에 합격한 것을 사용하고 재질 및 형상은 도면 또는 공사시방에 따른다.
나. 조일 때는 판이 우그러지거나 나사 이를 쭈그러뜨리지 않도록 한다.
다. 나사못으로 고정할 때는 나사못 길이의 반 이상을 때려 박아서는 안된다.
라. 볼트 또는 작은 나사로 고정할 때는, 드릴로 1.3d의 구멍을 뚫는 것을 표준으로 한다.(d는 볼트 또는 작은 나사의 지름)
마. 작은 나사의 나사 이는 3개 이상 걸리도록 하고, 부족할 때는 덧쇠를 대어 3mm 이상 뒤쪽으로 내밀게 하거나, 기타 방법으로서 풀리지 않게 한다.
바. 나사가 풀리기 쉬운 곳에 볼트나 작은 나사를 사용할 때는 나사에 가는 실을 감고 징크 크로메이트 도료를 칠하여 조이거나 2중 너트를 사용한다.

3.5.3 거멀접기
가. 거멀접기 이음을 할 때의 겹침나비의 표준은 다음표에 따른다.
또한, 온도변화에 따른 신축을 고려하여 다음표의 나비의 여유를 둔다.
아무림을 필요로 하는 곳은 특히 이중 거멀접기 또는 치켜올려 거멀접기(치켜올림의 표준은 25mm)로 한다.

[표3] 겹침나비의 표준(mm)

나. 거멀접기를 할 때, 판의 구부림 반지름은 3.3.2에 따른다.
다. 거멀고정을 할 때에는, 위에서 못을 내려 박지 말고 반경질의 알루미늄 거멀쪽을 사용한다. 부득이 함석 거멀쪽을 사용할 때는 그 양면에 방식도료를 칠하여 절연한다.

3.5.4 촉·장부·주먹장·반턱 및 턱솔 등의 접합법
가. 접합부의 형상 및 치수는 도면 또는 공사시방에 따른다.
나. 장부조임, 주먹장이음을 할 때에는, 주위에 흠이 나지 아니하도록 적당한 햄머로 두드려 고정한다.
다. 접합부의 마무리는 정확하고 늘음·틈새·뒤틀림 등이 없는 것으로 한다.

3.6 용접일반
가. 경금속의 용접방법(가스용접·불활성(不活性)가스 아크 용접 및 점(點)용접 등)은 공사시방에서 정한 바가 없을 때에는 담당원의 지시에 따라 재질·형상 및 시공개소에 적합한 것을 선택한다.
나. 용접을 주요 구조부에 시공할 때에는 담당원의 지시에 따른다.

3.7 가스용접

3.7.1 재료
가. 산소 아세틸렌 용접에 사용하는 산소는 순도(純度) 98% 이상의 것을 사용하고, 아세틸렌은 용해 아세틸렌을 사용함을 원칙으로 한다.
나. 산소-수소용접에 사용하는 산소는 위와 같은 것을 사용하고 수소는 시중품을 사용한다.
다. 용접봉은 재질이 같은 공금(共金)을 사용함을 원칙으로 하나, 담당원의 승인을 받아 43S(5% 규소 용접용합금)를 사용할 수도 있다.
라. 경금속용 플럭스(flux)의 선정은 담당원의 지시에 따르며, 얇은 판(2mm 미만)의 용접에는 운행이 빠른 것을 고르고, 두꺼운 판은 운행이 느리고 산화 알루미늄을 용해하는 성능이 높은 것을 사용한다.

3.7.2 공법
가. 용접할 때, 모재의 용접부를 연마지, 와이어 브러시 또는 표 16035.11의 탈지(脫脂)마무리로 한다.
나. 용접봉은 플럭스를 녹여 붙이거나 또는 사용할 때마다 물을 가하여 풀같이 한 것을 도포하여 건조시켜 사용한다.
다. 노즐의 끝에는 플럭스가 붙지 아니하게 주의한다.
라. 재두께와 용접봉의 굵기는 원칙적으로 다음표에 따른다.

[표4] 재두께와 용접봉의 굵기 (mm)

마. 용접봉은 선재(線材)를 사용함을 원칙으로 하나 부득이할 때는 상당치수의 판편(板片)을 사용할 수 있다.
바. 가스는 산소 아세틸렌 불꽃을 사용함을 원칙으로 하고, 약 1mm 이하의 엷은 것일 때에는 산소-수소 불꽃을 사용한다.
사. 불꽃은 환원불꽃을 사용한다.
아. 노즐 구멍의 지름은 재두께에 적합한 것을 사용한다.
자. 모재 용접부의 형상은 다음표를 표준으로 한다.

[표5] 모재 용접부의 형상

차. 용접하기 전에 모재의 용접부를 약 400℃로 예열(豫熱)한다.
카. 재두께의 20∼30배의 간격으로 가(假)붙임을 하고 마무망치로 우그러진 것을 고친 다음, 중간쯤에서부터 좌우로 정붙임을 한다.
타. 두께가 약 6mm 이상의 평판(平板)이고 용접길이 1,500mm 이하일 때에는 다른 끝을 조금 벌려서 한 끝에 가깝게 가붙임을 하고, 다른 끝의 가까운 데를 조임쇠로 조인 후, 가붙임에서 조금 들어간 위치에서 먼저 조임쇠 쪽으로 향하고, 다음에 가붙임 쪽을 향하여 정붙임할 수 있다.
파. 조립할 때, 연장에 붙여댄 대로 용접을 하면 용접갈램이 생기기 쉬우므로 연장 중에 가붙임을 한 클램프(clamp)를 풀고 정붙임을 하거나, 용접부에서 150mm 이상 떨어진 곳에 클램프를 조인다.
하. 용접은 1회로 함을 원칙으로 하고, 특히 수밀·기밀을 요할 때에는 2층 용접을 피한다.
거. 잔존한 플럭스는 60℃ 이상의 따뜻한 물로 완전히 제거한다.
너. 용접부의 올림쇠나 조잡한 비드의 표면 마무리는 담당원의 지시에 따른다. 필요에 따라 두들김을 하고, 별항의 절삭(切削), 연마 마무리를 적당히 사용한다.
더. 용접에 따른 모재의 우글음은 주의하여 교정한다.

3.8 불활성 가스 아크용접

3.8.1 일반사항
가. 불활성(不活性) 가스 아크용접이란 불활성 가스 중에서 행하는 아크용접으로도, 그 종류와 적용은 3.6(용접일반)에 따른다.
나. 플럭스에 의한 부식의 우려 및 열 영향을 고려해야 하는 곳 또는 수직면 및 머리 위의 맞댄용접은 이 방법에 따른다.

3.8.2 재료
가. 용접기는 고주파(高周波) 발생장치를 가진 교류용접기(交流鎔接機)를 사용한다.
나. 토치(torch)는 가스 캡(gas cap)·텅스텐 전극(電極) 및 가스공급 구멍 등을 가진 것을 사용한다.
다. 재두께와 텅스텐 전극과의 관계는 다음표을 표준으로 한다.

[표6] 재두께와 텅스텐 전극과의 관계 (단위 : mm)

라. 가스 캡은 자기제(磁器製) 또는 수냉식(水冷式) 금속제로서 재두께에 따른 정격(正格) 및 지름은 아래의 표을 표준으로 한다.
마. 아르곤 가스(argon gas)는 압축용기(순도 99.9% 이상, 용기압력 150㎏/㎠ 이하)의 것을 감압밸브 및 유량계(流量計)를 통하여 사용한다.
바. 용접봉의 재질은 3.7.1(재료) 다.에 준하고 재두께와 지름과의 관계는 표8을 표준으로 한다.

[표7] 가스 캡의 정격 및 지름 (단위 : mm)

[표8] 재두께와 용접봉 지름과의 관계 (단위 : mm)

3.8.3 공법
가. 모재의 재질에 접한한 용접조건 및 용접부의 형상은 공사시방에 따른다.
나. 용접부는 미리 3.7(가스용접)에 따라 깨끗이 한다.
다. 전극은 가스 캡의 단부에서 전극지름의 약 1.5배 이상 내밀어서는 아니된다.
라. 텅스텐 전극의 위치 조절 또는 교환은 반드시 전원을 끈 후에 한다.
마. 용접부의 가(假)붙임은 3.7(가스용접)에 준한다.
바. 용접의 아래에는 내열강재(耐熱鋼材)의 밑판을 댄다. 밑판은 모재에 접하는 표면이 평활하고 용접부와 밀착하지 않는 방법을 취한다.
또한 밑판의 나비는 모재 두께의 10배 이상으로 한다.
사. 용접 개시에 앞서 아래의 사항을 확인한다.
1) 가스 압(壓)은 약 1㎏/㎠로 조절하고 가스가 새지 아니할 것.
2) 토치용 냉각수량은 충분할 것.
3) 케이블의 한 극은 토치에, 다른 극은 모재에 접속하여 있을 것.
아. 아크는 두꺼운 동(銅) 또는 강재편(鋼材片) 또는 모재에 접속시켜서는 안된다.
자. 토치를 모재에서 약 3mm 띄워서 작은 원을 그리며 가열하고, 모재의 표면이 녹기 시작하면 균일한 속도로 용접하기 시작한다.
차. 토치는 모재에 대하여 70∼90°각도를 유지하여 전진법(前進法)으로 용접한다.
카. 용접봉은 모재에 대하여 약 15°기울이고, 그 공법은 가스용접에 준한다.
또한, 봉의 끝은 가스 분위기(雰圍氣) 밖으로 내밀어서는 안된다.
타. 벽면에 붙이는 접합은 토치를 용접부에 수직으로 하고, 위에서부터 아래쪽으로 이동한다. 용접봉의 사용은 토치의 밑에서부터 16035에 준하여 행한다.
파. 아크는 토치를 급속히 평행하게 하거나 모재에서 떼어서 정지하고, 소호(消弧) 후라도 한참 가스를 유출하여 전극의 산화를 막는다.
하. 재두께가 6mm 이상일 때는 거듭 용접을 한다.

3.9 점용접

3.9.1 재료
가. 점용접기(點鎔接機) 『단상교류식(單相交流式)·3상 교류식 및 전자축세식(電磁畜勢式), 전압 220∼400V, 주파수 60Hz』를 사용하고 그 선택은 담당원의 지시에 따른다.
나. 전극은 지름 16mm를 표준으로 하되, 경질순도(硬質純度), 카드뮴 합금 등 적당한 것을 사용한다. 끝의 형상은 모재의 두께 및 재질에 따라 선정한다.
다. 가압식의 공기압력은 5㎏/㎠를 표준으로 하고, 그 압력은 감압밸브로 조절한다.
라. 전극의 지지부(支持部) 내부에는 냉각수(10 이하, 1분간 8 이상)를 통한다.

3.9.2 공법
가. 용접부는 미리 3.7에 따라 깨끗이 한다.
나. 모재의 변형은 미리 교정하여 둔다.
다. 형식이 복잡한 것은 연장으로 조여대고 또는 점용접을 부분적으로 하여 가붙임을 한다.
라. 도면 또는 공사시방에서 정한 바가 없을 때에는 가붙임에 정붙임의 리벳접합을 하여서는 아니된다.
마. 용접 위치는 직접 연필로 그리지 말고 필요하면 피치 게이지를 사용한다.
바. 용접을 개시할 때 공기압·냉각수량 및 전극의 형상을 조절한다.
사. 가압력·전류 및 통전(通電)시간은 재두께에 따라 조절한다.
아. 재 두께에 따른 용접점의 중심에서 재 끝까지의 최소거리 및 용접 점열(點列)의 최소간격은 아래의 표를 표준으로 한다.
자. 전극의 끝이 더러워졌을 때는 연마지 등으로 제거한다.
차. 작업중 전압이 5%, 또는 공기압이 10% 이상 변동할 때는 즉시 작업을 중지하고 전압 또는 공기압력을 조절한다.

[표9] 용접점의 거리 및 간격 (단위 : mm)

카. 용접점은 표면이 미끈하고, 압흔(壓痕)이 일매지게 가지런히 되고, 갈램 등이 없게 한다. 또한, 용접점의 가부는 같은 재료 공법에 의하는 시편(試片)에 따라 검사하고, 담당원의 승인을 받는 것을 원칙으로 한다.

3.10 경납땜

3.10.1 일반사항
가. 경납땜(brazing)이란 모재보다 용융점이 약간 낮은 경납땜 봉만을 녹여서 모재 상호를 접합하는 것을 말한다.
나. 경납땜은 1S·2S·3S 등의 얇은 것으로 달구어 누그러져도 관계없는 부분에 한하여 사용한다. 열처리 합금에 대하여서는 도면 또는 공사시방에 따른다.

3.10.2 재료
가. 노즐에 사용하는 산소 아세틸렌 및 산소는 3.7.1에 준하고, 토치 또는 가스를 사용할 때는 담당원의 지시에 따른다.
나. 경납땜 봉은 모재의 종류에 따라서 45S 또는 43S를 사용한다.
다. 플럭스는 운행이 빠른 것을 사용한다.

3.10.3 공법
가. 접합부는 납이 돌고 플럭스가 남지 아니할 정도로 하고, 겹침은 될 수 있는 대로 크게 한다.
나. 맞댐접합은 될 수 있는 대로 피하고 꽂아 넣는 식으로 하여 서로 지탱하도록 한다.
다. 철제연장·지지연장의 사용은 최소한도로 그치고, 경납땜을 하는 부분과의 접촉을 적게 한다.
라. 연장·지지연장에는 그 접촉부에 흑연분(黑鉛粉)과 기계유 및 벤젠을 혼합한 것으로 바르고, 200∼300℃로 달구어 녹인 납이 흘러 들어가지 아니하게 한다.
마. 접합부의 표면은 미리 3.7.2에 따라 깨끗이 한다.
바. 플럭스는 사용할 때마다 소요량을 물로 풀같이 하여 접합부에 균일하게 바르고 건조 후 접합한다.
사. 노즐로 경납땜을 할 때는 모재의 과열을 피하고 불꽃이 접합부에 닿지 아니하도록 한다. 접합한 다음 냉각 중에서 정치(靜置)하여야 한다.
아. 접합부의 겹침살이 6mm 미만일 대는 모재의 틈새를 0.15∼0.25mm, 6mm 이상일 때는 0.25∼0.5mm로 함을 표준으로 한다.
자. 냉각후의 씻어내기는 3.7.2에 준한다.

3.11 접착

3.11.1 일반사항
접착이라 함은 모재를 녹여 붙이거나 또는 녹임 금속을 모재에 붙이거나 하지 아니하는, 소위 풀접착을 말한다.

3.11.2 재료
가. 접착제는 완전히 보존되어 유효기간 내에 있는 것을 사용하고 그 종류 및 접착용법 등은 도면 또는 공사시방에서 정한 바가 없을 때에는 담당원의 지시에 따른다.
나. 접착제는 1년 후의 강도 저하가 30%를 넘지 않는 것이 인정된 것을 사용하고, 그 전단응력은 100㎏/㎠ 이상으로 한다.
다만, 치장용일 때는 50㎏/㎠ 이상의 것으로 한다.
다. 가온경화성(加溫硬化性)의 접착제는 경화온도가 180℃ 이상을 넘어서는 안된다.
라. 접착제의 용기는 잘 밀폐하여 냉암(冷暗)한 곳에 보존한다.

3.11.3 공법
가. 접착의 형식 및 공법은 모재의 두께, 형상에 따라 도면 또는 공사시방에 따르거나 담당원의 지시에 따른다.
나. 접착할 때 미리 피접착물의 표면은 벤졸 또는 신너(thinner)로 깨끗이 닦아 더러움, 기름 등을 완전히 제거한다.
다. 피접착면 서로의 간격은 0.05∼0.15mm를 표준으로 하고, 0.2mm를 넘어서는 안된다.
라. 경화액을 사용할 때, 그 양은 지정한 것으로 한다.
경화액을 첨가한 후는 소정 시간 내에 사용하여야 한다.
마. 과잉한 접착제는 바른 후 바로 적당한 칼·연마지 또는 지정된 용제(트리클로로에틸렌 또는 아세톤 등)로 제거한다.
바. 예비가열을 요하는 공법은 소정의 방법에 따른다.
사. 휘발성분을 포함한 접착제에 있어서는 바른 후 적당한 건조상태에서 접착한다.
아. 접착 후의 처리는 소정의 방법에 따른다. 가압을 요할 때에는 소정시간, 소정의 압력(2∼10㎏/㎠)으로 유지한다. 가압을 필요로 하지 아니할 때라도 접착물 서로의 치우쳐 몰림을 막기 위하여 필요하면 클램프로 가볍게 고정한다.
자. 가온의 방법은 피접착물의 형상·치수 및 종류 등을 고려하여 적당한 방법(불꽃·가열로·적외선 등)을 사용한다.

3.12 표면처리 가공

3.12.1 일반사항
가. 표면처리용 모재의 선택은 처리 후 색깔의 차가 없도록 주의한다.
나. 표면처리를 한 제품은 도면 또는 공사시방에서 정한 바에 따르되 적합한 마무리 형상으로 되고, 마무리는 균일하고 얼룩이 없게 되어야 한다.
다. 산화피막 제품은 현장에서 가공하지 않음을 원칙으로 한다. 부득이 절단·구멍뚫기 및 구부리기 등을 할 때는 가공 후의 마무리에 대하여 담당원의 지시를 받는다.
라. 제품은 이른 시기에 정착하여서는 안된다. 정착을 할 때는 특히 표면에 우그름, 찢김 및 흠 등을 내지 않도록 주의하고, 정착철물은 그에 적합하게 마무리한 것을 사용한다.
마. 정착 후는 우글음 오염 및 흠 등을 주지 아니하도록 보양한다.

3.12.2 재료 및 공법
처리방법과 적용범위는 표10∼12를 표준으로 하고, 그 선택은 도면 또는 공사시방에 따른다. 도면 또는 공사시방에서 정한 바가 없을 때에는 담당원의 지시에 따른다. 또한 미리 견본을 제출하여 담당원의 승인을 받는 것을 원칙으로 한다.

가. 기계적 방법

[표10] 기계적 표면처리방법 및 적용범위

2) 화학적 및 전기화학적 방법

[표11] 화학적 및 전기화학적 표면처리방법 및 적용범위

3) 기타방법

[표12] 기타표면처리방법 및 적용범위

3.13 도장(塗裝)

3.13.1 일반사항
경금속재는 아래와 같은 경우 도장하는 것을 원칙으로 한다.
가. 의장상 필요할 때
나. 부식조건이 엄한 부분에 사용할 때
다. 부식성이 떨어지는 경합금(硬合金; 14S, 17S, 24S)을 부식의 우려가 있는 부분에 사용할 때

3.13.2 재료 및 공법
가. 바탕의 청소
1) 바탕의 부식생성물이 있을 때, 그 정도에 적합한 연마지·와이어 브러시·샌드블라스트·스크레이퍼 등으로 제거한다.
2) 유지(油脂), 기타 오염은 표 16035.11의 탈지 마무리에 따르는 외에, 비눗물 등으로 씻어낸다. 또한 주물품(鑄物品)은 청소 후 필요하면 건달금(100∼150℃에서 30분)을 한다.
나. 바탕처리
바탕처리는 양극산화피막법(陽極酸化皮膜法)·인산(燐酸)알코올법·샌드 블라스타법 또는 바탕처리용 프라이머의 솔칠·뿜칠의 어느 하나로 한다.

3.13.3 도장법
도료·처리·건조시간 및 도포량 등은도장공사에 의하고, 그 적용범위와 용도에 따르는 바탕처리 후의 공정은 다음표를 표준으로 한다.
그 지정은 도면 또는 공사시방에 따른다.

[표13] 도장공정

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